వార్తలు

జింక్ పొర యొక్క ఉనికి గాల్వనైజ్డ్ స్టీల్ యొక్క వెల్డింగ్కు కొన్ని ఇబ్బందులను తెచ్చిపెట్టింది. ప్రధాన సమస్యలు: వెల్డింగ్ పగుళ్లు మరియు రంధ్రాల యొక్క పెరిగిన సున్నితత్వం, జింక్ ఆవిరి మరియు పొగ, ఆక్సైడ్ స్లాగ్ చేర్చడం మరియు జింక్ పూత యొక్క ద్రవీభవన మరియు నష్టం. వాటిలో, వెల్డింగ్ క్రాక్, ఎయిర్ హోల్ మరియు స్లాగ్ చేర్చడం ప్రధాన సమస్యలు,
Weldability
(1) క్రాక్
వెల్డింగ్ సమయంలో, కరిగిన జింక్ కరిగిన పూల్ యొక్క ఉపరితలంపై లేదా వెల్డ్ యొక్క మూలంలో తేలుతుంది. జింక్ యొక్క ద్రవీభవన స్థానం ఇనుము కంటే చాలా తక్కువగా ఉన్నందున, కరిగిన పూల్‌లోని ఇనుము మొదట స్ఫటికీకరించబడుతుంది మరియు ఉంగరాల జింక్ ఉక్కు యొక్క ధాన్యం సరిహద్దులో దానిలోకి చొరబడి ఇంటర్‌గ్రాన్యులర్ బంధం బలహీనపడటానికి దారితీస్తుంది. అంతేకాకుండా, జింక్ మరియు ఇనుము మధ్య ఇంటర్‌మెటాలిక్ పెళుసైన సమ్మేళనాలు Fe3Zn10 మరియు FeZn10 ఏర్పడటం సులభం, ఇది వెల్డ్ మెటల్ యొక్క ప్లాస్టిసిటీని మరింత తగ్గిస్తుంది, కాబట్టి ధాన్యం సరిహద్దు వెంట పగుళ్లు మరియు వెల్డింగ్ అవశేష ఒత్తిడి ప్రభావంతో పగుళ్లు ఏర్పడటం సులభం.
క్రాక్ సెన్సిటివిటీని ప్రభావితం చేసే కారకాలు: ① జింక్ పొర యొక్క మందం: గాల్వనైజ్డ్ స్టీల్ యొక్క జింక్ పొర సన్నగా ఉంటుంది మరియు క్రాక్ సెన్సిటివిటీ తక్కువగా ఉంటుంది, అయితే హాట్-డిప్ గాల్వనైజ్డ్ స్టీల్ యొక్క జింక్ పొర మందంగా ఉంటుంది మరియు క్రాక్ సెన్సిటివిటీ పెద్దగా ఉంటుంది. ② వర్క్‌పీస్ మందం: ఎక్కువ మందం, ఎక్కువ వెల్డింగ్ నియంత్రణ ఒత్తిడి మరియు క్రాక్ సెన్సిటివిటీ ఎక్కువ. ③ గ్రూవ్ గ్యాప్: గ్యాప్
పెద్ద, ఎక్కువ పగుళ్ల సున్నితత్వం. ④ వెల్డింగ్ పద్ధతి: మాన్యువల్ ఆర్క్ వెల్డింగ్ ఉపయోగించినప్పుడు క్రాక్ సెన్సిటివిటీ తక్కువగా ఉంటుంది, కానీ CO2 గ్యాస్ షీల్డ్ వెల్డింగ్ ఉపయోగించినప్పుడు ఎక్కువ.
పగుళ్లను నివారించడానికి పద్ధతులు: ① వెల్డింగ్ చేయడానికి ముందు, గాల్వనైజ్డ్ షీట్ యొక్క వెల్డింగ్ స్థానం వద్ద V-ఆకారంలో, Y-ఆకారంలో లేదా X-ఆకారపు గాడిని తెరవండి, ఆక్సియాసిటిలీన్ లేదా ఇసుక బ్లాస్టింగ్ ద్వారా గాడి దగ్గర ఉన్న జింక్ పూతను తొలగించి, అంతరాన్ని నియంత్రించండి చాలా పెద్దదిగా ఉంటుంది, సాధారణంగా 1.5మి.మీ. ② తక్కువ Si కంటెంట్‌తో వెల్డింగ్ పదార్థాలను ఎంచుకోండి. తక్కువ Si కంటెంట్ కలిగిన వెల్డింగ్ వైర్ గ్యాస్ షీల్డ్ వెల్డింగ్ కోసం ఉపయోగించబడుతుంది మరియు టైటానియం రకం మరియు టైటానియం-కాల్షియం రకం వెల్డింగ్ రాడ్ మాన్యువల్ వెల్డింగ్ కోసం ఉపయోగించబడుతుంది.
(2) స్టోమాటా
గాడి దగ్గర జింక్ పొర ఆక్సీకరణం చెందుతుంది (ZnO ఏర్పడుతుంది) మరియు ఆర్క్ హీట్ చర్యలో ఆవిరైపోతుంది మరియు తెల్లటి పొగ మరియు ఆవిరిని విడుదల చేస్తుంది, కాబట్టి ఇది వెల్డ్‌లో రంధ్రాలను కలిగించడం చాలా సులభం. వెల్డింగ్ కరెంట్ ఎంత ఎక్కువగా ఉంటే, జింక్ బాష్పీభవనం మరింత తీవ్రంగా ఉంటుంది మరియు సారంధ్రత సున్నితత్వం అంత ఎక్కువగా ఉంటుంది. వెల్డింగ్ కోసం టైటానియం రకం మరియు టైటానియం-కాల్షియం రకం ప్రకాశవంతమైన స్ట్రిప్స్‌ను ఉపయోగిస్తున్నప్పుడు మీడియం కరెంట్ పరిధిలో రంధ్రాలను ఉత్పత్తి చేయడం సులభం కాదు. అయినప్పటికీ, సెల్యులోజ్ రకం మరియు తక్కువ హైడ్రోజన్ రకం ఎలక్ట్రోడ్లను వెల్డింగ్ కోసం ఉపయోగించినప్పుడు, తక్కువ కరెంట్ మరియు అధిక కరెంట్ కింద రంధ్రాలు సులభంగా ఏర్పడతాయి. అదనంగా, ఎలక్ట్రోడ్ కోణం వీలైనంత వరకు 30 °~70 ° లోపల నియంత్రించబడాలి.
(3) జింక్ ఆవిరి మరియు పొగ
గాల్వనైజ్డ్ స్టీల్ ప్లేట్ ఎలక్ట్రిక్ ఆర్క్ వెల్డింగ్ ద్వారా వెల్డింగ్ చేయబడినప్పుడు, కరిగిన పూల్ సమీపంలోని జింక్ పొర ZnO కు ఆక్సీకరణం చెందుతుంది మరియు ఆర్క్ హీట్ చర్యలో ఆవిరైపోతుంది, ఇది పెద్ద మొత్తంలో పొగను ఏర్పరుస్తుంది. ఈ రకమైన పొగ యొక్క ప్రధాన భాగం ZnO, ఇది కార్మికుల శ్వాసకోశ అవయవాలపై గొప్ప ఉత్తేజపరిచే ప్రభావాన్ని కలిగి ఉంటుంది. అందువల్ల, వెల్డింగ్ సమయంలో మంచి వెంటిలేషన్ చర్యలు తీసుకోవాలి. అదే వెల్డింగ్ స్పెసిఫికేషన్ ప్రకారం, టైటానియం ఆక్సైడ్ రకం ఎలక్ట్రోడ్‌తో వెల్డింగ్ చేయడం ద్వారా ఉత్పత్తి చేయబడిన పొగ పరిమాణం తక్కువగా ఉంటుంది, అయితే తక్కువ హైడ్రోజన్ రకం ఎలక్ట్రోడ్‌తో వెల్డింగ్ చేయడం ద్వారా ఉత్పత్తి చేయబడిన పొగ పరిమాణం పెద్దది. (4) ఆక్సైడ్ చేరిక
వెల్డింగ్ కరెంట్ చిన్నగా ఉన్నప్పుడు, తాపన ప్రక్రియలో ఏర్పడిన ZnO తప్పించుకోవడం సులభం కాదు, ఇది ZnO స్లాగ్ చేరికకు కారణమవుతుంది. ZnO సాపేక్షంగా స్థిరంగా ఉంటుంది మరియు దాని ద్రవీభవన స్థానం 1800 ℃. పెద్ద ZnO చేరికలు వెల్డ్ ప్లాస్టిసిటీపై చాలా ప్రతికూల ప్రభావాన్ని కలిగి ఉంటాయి. టైటానియం ఆక్సైడ్ ఎలక్ట్రోడ్ ఉపయోగించినప్పుడు, ZnO చక్కగా మరియు సమానంగా పంపిణీ చేయబడుతుంది, ఇది ప్లాస్టిసిటీ మరియు తన్యత బలంపై తక్కువ ప్రభావం చూపుతుంది. సెల్యులోజ్ రకం లేదా హైడ్రోజన్ రకం ఎలక్ట్రోడ్ ఉపయోగించినప్పుడు, వెల్డ్‌లోని ZnO పెద్దదిగా మరియు ఎక్కువగా ఉంటుంది మరియు వెల్డ్ పనితీరు తక్కువగా ఉంటుంది.